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如何解决油封生产中十大异常问题?

作者: admin 来源: 未知 发布时间:2018-08-22

氟橡胶(fluororubber)密封材质已有60多年的卓越历史,是一种体积溶胀小(在油类、烃类、溶剂中),氟橡胶制造的密封圈(Seal ring)具备优秀的耐高温、耐油、耐酸、耐腐蚀以及气密性好的性能特征。东晟密封件告诉您氟橡胶(fluororubber)密封材质除了以上优秀性能外,还具有良好的机械性能、电绝缘性、耐强氧化剂、压缩永久变形低的特点,广泛采用于工程化工、汽车、石油工业、机械电子、航空等领域。

如何解决氟橡胶密封圈生产中十大异常问题?

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即使氟橡胶密封圈(FKM seal)具有如上所述旳优异的耐介质及耐高温性能,但是在加工生产氟胶制品过程中,存在一些异常和难点,其中常见的有混炼时出现焦烧死料、开炼粘辊,出片后割开检查,有时发现小白点,产品易撕裂、缩裂、烧边,接头处有痕迹、缺胶,产品变形,模具汚染严重等现象,影响产品质量问题。然而,如何解决氟橡胶密封圈生产中十大异常问题?

一、氟橡胶密封圈材料混炼中出现废料,其原因出于触碰到硫磺等物质,如果配料过程出现不小心碰到水或硫磺,后续容易引起焦烧或活化分解。因此,最好是使用专门的生产机械设备防止污染。

二、相对于混炼中出现的小白点,这是由于氟橡胶密封圈材质制造过程不均匀,存在受潮结粒。因此,在工序过程防止配合剂受潮及加强薄通工艺。

三、烧边问题是由于密封圈材质硫化温度过高所致,尤其是厚制品,适当降低硫化温度就能克服。

四、FKM密封圈产品易撕裂?加工工序不严谨,硫化温度过高、表面毛边太厚,修边时撕裂,或是模具配合太紧,出模时毛边部位被模具卡住,容易从产品和毛边之前撕开,起模时受力不均匀造成。因此模具加工精度要准确,间隙不易过大,胶料称量要准,并控制硫化温度在170之间。

五、混炼过程中,密封圈胶料紧包在后辊,或同时包前后两辊,造成前者胶料无法翻炼,而后者又产生加入的配合剂容易压成片状并掉落,导致分散不均匀与FKM低分子含量过多出现粘辊问题。解决办法是在选胶时选用门尼粘度70左在的生胶为好,同时选用分子量分布较窄的生胶,再在配方中加入少量巴西蜡或氟蜡,或低分子量聚乙烯,也能解决粘辊现象。

六、接头处有痕迹?由于搭接部位胶料没有完全融合在一起所致,或由于胶条有杂质或有油汚,解决方法是要保持预成型胶条在存放、运输、装胶时清洁,防止污染。

七、模具汚染严重现象,在硫化过程中会有HF生成,它是一种很强酸性物质,对模具有很大腐蚀作用,配方中加入吸酸剂就是为了把产生的HF吸收,防止对模具污染。因此,按配合用足氢氧化钙和氧化镁,配方中可加入巴西蜡,在硫化时可以迁移到橡胶密封圈表面,形成一层膜,防止模具污染,也可使用氟系脱模剂保护模具免受污染。

八、缺胶现象?这与模具结构及胶料流动性有关,密闭式模具比开放式模具更易产生缺胶现象。因此要适当调整胶料流动性,及在模具型腔上开排气孔。

九、缩裂问题,是由于开模时压力被撤除,氟橡胶发生收缩,而毛边部位被卡在模具配合面之间,因此在产品部位与毛边之间产生一个拉伸力,使产品与毛边裂开,当裂囗扩大到产品部位,就造成密封圈缩裂现象。因此需要适当降低硫化温度,选用门尼粘度在70之间,同时模具配合度要合适,不能太松太紧。

十、密封圈产品变形问题?这由于氟胶收缩率较大,模压后产品收缩各向异性大,胶料不同方向的热膨胀系数不同,二段硫化过程中会形成额外交联,尤其是一段硫化欠硫,二段硫化后的产品,密封圈更会发生明显变形,因此要在一段硫化时间给予充分交联,避免二段硫化后出现产品变形。

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